以金属板、片、金属箔等材料为基材的印刷标牌产品称为金属标牌印刷。在印刷金属标牌的过程中，印刷品往往会出现色差。下面简单介绍一下金属印刷标牌过程中色差的控制方法：

　　在金属标牌印刷过程中，印刷品的色差主要有：专色色差、重叠色差、网点扭曲色差、套印不准确造成的色差、润湿系统异常造成的色差、彩色标牌印刷和上光过程中的色差等。

　　1.油墨真实背景色差：如原色或专色油墨，真实背景色差产生的主要原因有：色相分配不准确，选用的油墨种类和比例不合理，不能满足印刷要求；油墨的印刷性能不适合印刷机和烘房的性能；油墨颜色与墨层厚度或油墨用量不合适。

　　控制方法：收集金属标牌实际印刷过程中的数据，明确油墨层厚度与实地密度的关系，控制印刷时的油墨量；油墨的印刷适性要符合印刷的客观条件，油墨的粘度和流动性要根据承印物的性质、机器的速度、图文的类型等进行调整。机器速度快，实地印刷要求油墨的粘度比较小，流动性比较大，反之亦然；第一次调合油墨时要以印刷样品为标准，有条件的要建立油墨色相标准数据库，作为以后调合的标准依据。

　　2.重叠色差：包括网线和实底。重叠色差的主要原因是：色序安排不合理；油墨粘度不稳定；水墨失衡，包括墨斗、水桶调节不合理、操作不正确。

　　控制方法：控制墨层厚度和油墨粘度；合理安排金属标牌的印刷顺序：一般先印副色，后印主色。先打印网点覆盖率低的颜色，后打印网点覆盖率高的颜色，先打印半色调，后打印实底。先印高粘度油墨，先印深色，后印浅色。第一次印刷的图形面积小，第二次印刷的图形面积大。第一次印刷用暗亮度，第二次印刷用高亮度。其实应该根据不同的内容和特点来调整色序；调整墨斗和水桶，控制水墨平衡。

　　3.网点畸变色差：网点畸变色差产生的原因主要有：机械网点增大或减小，包括印刷压力、油墨、润版液、橡皮布、金属板表面涂层等的影响。光学网点的增减是指金属标牌印刷底片转移到PS版过程中网点的变化。

　　控制方法：调节压力满足印刷要求。比如压力过大，金属标牌印刷版材会出现图文膨胀，网点压印层次不清时，会造成版材掉落，影响印刷阻力。压力过小，印版油墨不好，打印清晰度差，网点空；控制油墨的粘度；控制润版液的PH值和电导率值；橡皮布安装合格，防止橡皮布拉伸、扭曲或压缩变形引起网点变化；精确控制曝光时间，保证底片的还原。4.套印不准造成的色差主要是套印时各种色板定位不准造成的。

　　控制方法：压力调整满足金属标牌印刷要求，包括各种垫片；前规、侧规和夹齿的准确定位；PS版安装符合规定；印刷品尺寸缩小到胶片尺寸；彩板间定位准确；金属标牌制作的尺寸精度符合国家标准和设备性能。